Intelligenter Produzieren

Ausgabe 2009/2

Das 21. Jahrhundert führt die Menschheit an ihre natürlichen Grenzen. Die Verfügbarkeit von Rohstoffen geht zurück. Gleichzeitig gilt es, den Kohlendioxidausstoß deutlich zu senken, um weiteren Klimaveränderungen entgegenzuwirken. Eine wesentliche Fragestellung lautet: Welche Möglichkeiten haben die Unternehmen der Investitionsgüterindustrie, durch effizientere Technologien sowohl Kosten als auch Ressourceneinsatz und Emissionen zu reduzieren?
Der Anteil der Rohstoffkosten an den Gesamtherstellungskosten liegt mit bis zu 80 Prozent oftmals deutlich über dem Kostenfaktor Arbeit. Ressourceneffizienz kann jedoch nur dann erfolgreich zu signifikanten Effekten führen, wenn man eine ganzheitliche Betrachtung aller eingesetzten Ressourcen vornimmt. Dazu gehören Energie, Rohstoffe, ebenso Hilfsstoffe wie Wasser, auch die Ressource Zeit oder der Faktor Mensch. Nicht zuletzt muss auch die Ressource Wissen auf den Prüfstand gestellt werden. Gefährlich ist es, wenn man Ressourcen herausgreift und versucht, diese separat zu optimieren. Dadurch läuft man Gefahr, an einer Schraube zu drehen und ein Detail zu optimieren, aber an zwei, drei anderen Stellen das Ziel aus den Augen zu verlieren. Dann erzielt man nicht nur höhere Kosten, sondern hat insgesamt gesehen einen erhöhten Verbrauch von Ressourcen. Nur wenn man eine ganzheitliche Betrachtung anstellt, kommt man zu einer guten Lösung, die dem Unternehmen nutzt und es voranbringt. Vier Schritte können auf diesem Weg helfen. Der erste Schritt ist die Null-Fehler-Produktion. Schon mit der Vermeidung von Ausschuss gelingt ein bedeutender Beitrag zur Ressourcenschonung. Dazu gehört, dass rechtzeitig erkannt
wird, wenn Prozesse aus den Toleranzen abweichen. Der zweite Schritt vermeidet Abfall in der Weiterverarbeitung, beispielsweise weniger Späne oder Verschnitt. Im dritten Schritt werden die Wirkprinzipien, mit denen die Bauteile hergestellt werden, hinterfragt. Wenn ich beispielsweise ein Zahnrad herstelle, kann ich es schmieden oder walzen. Welche Qualität ist notwendig? Das Schmieden verbraucht in der Regel viel mehr Energie als das Walzen. Der vierte Schritt ist die
Rückführung von so genannter Verlustenergie. Im Bereich der Warmumformung ist nahezu die gesamte Erwärmungsenergie Verlustenergie. Das entspricht 166 Kilowattstunden pro Tonne.
Wir brauchen Null-Abfall-Produktion, geschlossene Kreisläufe und Energierückgewinnung.
Entscheidend wird sein, Prozessketten statt Prozessstufen zu betrachten und damit eine Vernetzung der Ressourcenkreisläufe zu erreichen. 

Autor: vdma

30 Seiten
Erschienen: 2009